Un sistema di dati di stampaggio efficace non dovrebbe limitarsi a raccogliere numeri. Dovrebbe aiutare il Suo team a comprendere cosa sia accaduto, a valutare se si tratti di un fatto rilevante, a reagire sulla base di dati concreti e a verificare che la risposta adottata abbia funzionato. Quando tali fasi sono collegate tra loro, i dati possono accelerare la risoluzione dei problemi, rafforzare la disciplina di processo e rendere più agevole l’utilizzo delle conoscenze acquisite con grande impegno in tutti i turni e in tutti gli stabilimenti.
La sfida raramente consiste in una totale mancanza di dati. Una macchina da stampa può visualizzare valori di setpoint, valori effettivi, informazioni sul ciclo, allarmi e grafici di andamento. Il reparto qualità può conservare i risultati delle ispezioni. I tecnici possono conservare schede di configurazione o registri delle modifiche. Tuttavia, le informazioni possono rimanere disperse, difficili da confrontare o scollegate dall’evento che ha determinato la produzione di un pezzo difettoso. Una maggiore quantità di dati non garantisce automaticamente una decisione migliore. È il contesto a farlo.
Un modo pratico per valutare il Suo approccio attuale consiste nel chiedersi se esso sia in grado di rispondere a cinque domande, che spaziano da un singolo scatto all’intero impianto.
1. Cosa è accaduto durante questa ripresa?
Quando un processo subisce una variazione, la prima cosa necessaria è una registrazione oggettiva. Quali valori sono cambiati? In quale fase del ciclo si è verificata la variazione? Si è trattato di un evento isolato, di una deriva graduale o di uno schema ricorrente? Le impostazioni della macchina descrivono di per sé ciò che la pressa è stata programmata a fare. I segnali provenienti dalla macchina e dallo stampo possono fornire un quadro più completo di ciò che il processo ha effettivamente subito.
CoPilot® è progettato per visualizzare i dati relativi a ogni ciclo di stampaggio, monitorare l’andamento del processo, identificare eventuali variazioni e fornire notifiche in tempo reale. A seconda della configurazione del prodotto, dell’applicazione e dei sensori installati, il team può esaminare i dati disponibili relativi alla macchina e allo stampo, anziché affidarsi esclusivamente al risultato dell’ispezione finale o al ricordo di quanto accaduto.
Tale visibilità non sostituisce il processore, ma offre a quest’ultimo un punto di partenza più solido. Anziché effettuare numerose regolazioni per verificare quali siano efficaci, il team può confrontare l’evento con un processo noto e analizzare la parte del ciclo che è effettivamente cambiata.
2. Tale modifica ha influito sulla qualità dei componenti?
Non ogni variazione costituisce un difetto, né ogni valore stabile della macchina dimostra che il pezzo sia conforme. La domanda rilevante è se un segnale di processo presenti una relazione comprovata con un requisito critico del pezzo. Tale relazione può essere individuata attraverso studi di processo, misurazioni dei pezzi, dati storici e un’adeguata analisi statistica.
Ecco perché i limiti di allarme dovrebbero basarsi sul rapporto specifico tra processo e qualità, e non su una comoda percentuale universale. Una solida strategia di monitoraggio parte da una caratteristica importante del prodotto, identifica le variabili di processo che la influenzano e stabilisce i limiti utilizzando dati di produzione validi e approvati. Il monitoraggio e il contenimento possono ridurre il rischio, ma di per sé non garantiscono la conformità né il rispetto delle normative.
3. Cosa è cambiato in occasione dell’evento?
Una curva o un valore anomalo diventano molto più utili quando sono contestualizzati. L’evento si è verificato in seguito a un riavvio? Il materiale, lo stampo, la macchina, le condizioni ausiliarie o la configurazione erano diversi? È stata effettuata una regolazione del processo? Senza tale contesto, il turno successivo potrebbe osservare lo stesso grafico e ripetere la stessa indagine.
Prenda l’abitudine di abbinare i dati di processo alle informazioni relative al lavoro e alle note di cui il Suo team ha bisogno per interpretarli. Utilizzi le registrazioni automatiche laddove il sistema le supporti e definisca i pochi inserimenti manuali che risultano ancora necessari. L’obiettivo non è aumentare il carico di lavoro amministrativo, bensì creare una cronologia affidabile che consenta in seguito a un’altra persona qualificata di comprendere l’evento.
4. Si tratta di un caso isolato o fa parte di un fenomeno più ampio?
Una visione a livello di macchina aiuta a risolvere il problema immediato. Una visione a livello di stabilimento aiuta a determinarne la portata. Il fenomeno è limitato a un singolo lavoro, stampo, macchina o turno? Si è verificato in cicli di produzione precedenti? Altre macchine stanno producendo pezzi sospetti per lo stesso motivo?
The Hub® riunisce i dati provenienti dai sistemi CoPilot collegati in rete in un’unica interfaccia condivisa. Le attuali funzionalità di Hub Process includono dati storici di processo, rapporti di audit relativi alle modifiche di processo, rapporti di sintesi a livello di stabilimento, dashboard di panoramica dello stabilimento e statistiche di processo. Questa visione d’insieme può aiutare gli ingegneri a confrontare i cicli di produzione, i dirigenti a stabilire le priorità e i team a conservare le prove anche oltre il momento in cui si verifica un allarme di pressa. La disponibilità delle funzionalità dipende dal pacchetto selezionato e dalla configurazione del sistema.
Questa suddivisione dei compiti è importante. CoPilot aiuta il team a osservare il comportamento del processo a livello di macchina e, laddove configurato, supporta il monitoraggio, il contenimento o il controllo. L’Hub aiuta l’organizzazione a confrontare, conservare e utilizzare tali informazioni nell’ambito di un sistema operativo più ampio. Insieme, consentono di collegare la fase di produzione che ha subito una variazione alla decisione di impianto che ne consegue.
5. La risposta ha funzionato e possiamo ripeterla?
Una reazione non si considera completata quando l’allarme si spegne. Il team deve ancora verificare che il processo sia tornato alle condizioni approvate, che i componenti soddisfino i requisiti e che il miglioramento sia stato mantenuto per un periodo di tempo adeguato. Successivamente, quanto appreso dovrà essere riportato nel modello, nella scheda di processo, nel piano di reazione o nel programma di formazione pertinenti.
I confronti storici e i registri di audit facilitano tale verifica. Inoltre, aiutano a distinguere un recupero una tantum da un metodo ripetibile. Nel corso del tempo, lo stabilimento può ridurre la propria dipendenza dall’esperienza personale senza sminuire il valore dei tecnici esperti. La loro competenza diventa più facilmente trasmissibile, poiché le prove alla base di una decisione sono a disposizione di chi subentra.
Crei innanzitutto un piccolo ciclo di dati chiuso
Il punto di partenza più efficace non è un progetto di raccolta che coinvolga l’intero stabilimento. Scegliete un problema ricorrente e costoso e elaborate una soluzione completa incentrata su di esso.
- Definisca i requisiti relativi al componente e le conseguenze aziendali derivanti dal mancato rispetto di tali requisiti.
- Identifichi i segnali della macchina e dello stampo che presentano una relazione plausibile e verificabile con tale requisito.
- Stabilire un valore di riferimento sulla base della produzione conforme e confermare la corrispondenza con le misure dei pezzi.
- Si deve stabilire chi è incaricato di esaminare un avviso, quali elementi di prova debba verificare, quali azioni possa intraprendere e quando il problema debba essere segnalato a un livello superiore.
- Verifichi il risultato, documenti quanto appreso e valuti se lo stesso metodo debba essere applicato a un altro lavoro o a un’altra macchina.
Tale ciclo trasforma i dati in una prassi operativa: individuare, contestualizzare, decidere, agire, verificare e standardizzare. La tecnologia supporta il ciclo, ma sono la responsabilità, la conoscenza dei processi e una revisione rigorosa a renderlo utile.
Fate in modo che il vostro prossimo investimento nel settore dei dati risponda a una reale esigenza operativa
Scoprite CoPilot® per il monitoraggio e il controllo dei processi a livello di ciclo di stampaggio e consultate The Hub® per la gestione e l’analisi dei dati a livello di intero impianto. Se il vostro team necessita di assistenza per definire i segnali corretti, il flusso di lavoro o l’implementazione, richiedete una consulenza a RJG.
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